Un correcto mantenimiento industrial logra ahorrar el 80% de intervenciones correctivas no programadas

En la industria, donde la digitalización impulsa procesos más flexibles y eficientes, el mantenimiento de los equipos es crítico ya que permite a la empresa anticiparse ante cualquier incidencia y aumentar la productividad.

Con la globalización de los mercados, las empresas en el mundo se han visto obligadas a cumplir normas de calidad internacional que les permitan ser competitivas tanto a nivel nacional como internacional; para estos requerimientos las empresas deben disponer de un apropiado plan de mantenimiento que permitan alcanzar altos niveles de calidad tal como se pide.

En el siguiente informe, se profundiza en los diferentes tipos de mantenimientos y el porqué de la importancia de cada uno de ellos.

La importancia del mantenimiento para una mayor eficacia
El mantenimiento industrial es el conjunto de actividades que tienen por finalidad garantizar el buen estado de las instalaciones y máquinas que conforman un proceso de producción, permitiendo obtener de esta forma el máximo rendimiento que garantice la operación óptima de los procesos productivos.

Las ventajas del mantenimiento industrial
Una buena programación y ejecución del mantenimiento aporta las siguientes ventajas a las empresas:

• Disminución de costes de producción, al evitar la aparición de fallos imprevistos en las instalaciones y equipos
• Reducción de accidentes en el trabajo por mal funcionamiento de los equipos y maquinaria
• Elaboración de productos de calidad y a un menor coste
• Cumplir con los tiempos de entrega de los productos, obteniendo un grado de satisfacción y confianza por parte de los clientes
• Mayor vida útil, al evitarse daños irreparables en máquinas y equipos
• Aumento de la productividad y calidad

Las desventajas de no disponer de mantenimiento adecuado
Cuando las empresas no disponen de unos mantenimientos adecuados, tanto en la ejecución como planificación de los mismos, estos determinarán los siguientes problemas y/o desventajas:

• Paradas de procesos productivos
• Averías inesperadas de los equipos
• Daños y pérdidas de materia prima
• Elaboración de productos defectuosos
• Incumplimiento en los tiempos de entrega
• Pérdida de confianza de los clientes
• Incrementos en los accidentes laborales
• Aumentos importantes en los costes de producción

Una empresa debe garantizar el funcionamiento adecuado de sus equipos de fabricación. Sólo de esta forma se mantendrá competitiva y producirá artículos y servicios de calidad.

El mantenimiento programado es una inversión a mediano y largo plazo, que evita gastos innecesarios en la reparación o daño total de los equipos y máquinas. En el caso de una industria, el mantenimiento es especialmente importante si se pretende mantener la eficiencia y productividad de la empresa en concreto. Por otra parte, dentro de la automatización de los procesos de producción y la explosión de la era digital en cada vez más industrias, hay sectores muy exigentes a la hora de conseguir esta eficiencia.¡

Los diferentes tipos de mantenimientos industriales
Actualmente, dependiendo de las características de la empresa y de su nivel de digitalización, se aplican distintos tipos de mantenimiento. Es decir, en el mercado no está exclusivamente implementado el mantenimiento predictivo 4.0, sino que conviven varios tipos de mantenimiento.

Mantenimiento correctivo
Consiste en reparar fallos o defectos que surjan en equipos y maquinaria, y representa la forma más básica de mantenimiento, ya que solamente se repara aquello que se ha averiado, o que aparece por imperativos legales, como defectos de seguridad y/o normativas.

Básicamente, el mantenimiento correctivo es un proceso que consiste en localizar y reparar las averías o desperfectos que impiden que la máquina funcione de manera normal.

Este tipo de mantenimiento suele ser sistemático, y se comunica a un departamento central que corrige los defectos que van surgiendo en los distintos equipos de las distintas áreas de la empresa.

En este tipo de mantenimiento no es fácil de encontrar ventajas, salvo que sea un correctivo planificado.

Mantenimiento preventivo
Es el tipo de mantenimiento tiene como finalidad garantizar la fiabilidad de los equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avería por algún fallo, haciendo la actividad más fiable y eficiente.

Por tanto, es una forma excelente de evitar la aparición de contingencias futuras que pueden provocar un sobrecoste elevado a la empresa.

Este mantenimiento puede ser programado, planificando las revisiones en consideración con aspectos como tiempo de funcionamiento, kilometrajes, etc.

Como principales ventajas del mantenimiento preventivo se pueden destacar:

• Permite detectar futuras averías, y evitar altos costes de reparación al no ocurrir paros imprevistos por los defectos detectados
• En comparación con los mantenimientos correctivos, el coste es mucho menos elevado, en especial frente a fallos no planificados
• Al reducirse los paros imprevistos, aumenta la productividad y los tiempos de trabajo útil y constante
• Permite un mayor control sobre la producción y facilita la planificación de proyectos, instalación de nuevos dispositivos y equipos, aplicación de nuevas técnicas
• El mantenimiento preventivo facilita que los equipos e instalaciones tengan una vida útil mayor y sean más seguros para los trabajadores reduciendo los accidentes

Mantenimiento predictivo
Es aquel que tiene por objeto conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones, y se basa especialmente en los datos. Las intervenciones se realizan prediciendo el momento en que el equipo quedará fuera de servicio, mediante un seguimiento determinado de su evolución.

Este estado se evalúa tras identificar y conocer variables físicas como la temperatura, consumo de energía, etc., y detectar si varían. La variación de estos indicadores, determinarán el estado de los equipos.

El mantenimiento predictivo es el tipo de mantenimiento más tecnológico, ya que requiere medios tecnológicos avanzados y altos conocimientos de análisis, al trabajarse con equipos de elevada sofisticación.

Como principales ventajas del mantenimiento predictivo destacan:

• La operatividad de la maquinaria es más continua, debido a que las pausas en caso error son breves al detectarse de forma temprana
• La fiabilidad, al utilizarse indicadores de confianza complementados con un análisis de técnicos especializados y equipos de elevada sofisticación.
• Utilización de menor cantidad de personal, aunque más especializado
• Los mantenimientos se efectúan en base a resultados, por lo que implicará buscar recambios que cumplan una alta durabilidad y cumplan lo estipulado.

Se deberá tener en cuenta que la realización del mantenimiento predictivo implica aspectos a tener en cuenta tales como:

• Implica uso de programación y equipos de transmisión de datos
• Al implementar equipos de alta tecnología, aumentarán los costes iniciales de inversión, pero sus ventajas serán notorias a medio y largo plazo

Mantenimiento predictivo en la Fábrica 4.0, el más exigente
El objetivo es anticiparse a través de los datos, a los fallos potenciales de los equipos productivos, Actualmente, las empresas que apuestan por la introducción de tecnología digital en sus procesos productivos demandan un mantenimiento mucho más técnico y exigente. Por ejemplo, en una limpieza previa a la instalación de maquinaria o en una correcta limpieza de piezas en robótica.

Sin embargo, algunos procesos propios de las empresas digitalizadas ya actúan como elementos de mantenimiento. Es el caso del Internet de las Cosas.

El IoT ha introducido en la fábrica la tecnología big data para capturar e informar continuamente a través de datos, y ello a su vez permite alertar rápidamente a las empresas si alguna parte del proceso es ineficiente y hay riesgo de avería.

¿Cómo se resume un mantenimiento en la fábrica 4.0?

• El software de mantenimiento predictivo recolecta un gran volumen de datos que se crean de forma automática. Y si la fábrica inteligente dispone de muchos equipos, el software recibirá una cantidad todavía mayor de datos.
• El segundo paso es disponer de los recursos empresariales que permitan analizar y procesar la información, por ejemplo, data analytics o machine learning. Los datos de la planta se convierten en información y métricas. Los responsables de la planta utilizan los datos de la planta convertidos en información y métricas para monitorizar el rendimiento de las operaciones.
• Finalmente, un último paso en el mantenimiento predictivo 4.0 consiste en hacer un diagnóstico preventivo a partir de esos datos y evitar posibles averías.

Las ventajas de un mantenimiento predictivo
La industria 4.0 se está instaurando cada vez más y sus innovaciones tecnológicas implican una gran oportunidad para mejorar sus procesos de fabricación, pero también cambios en el mantenimiento.

En la fábrica inteligente se aplica el mantenimiento predictivo, que implica estos beneficios:

• Es posible planificar y programar de forma automática las acciones de proceso de producción
• Esta programación facilita un aumento en eficiencia y productividad global
• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad global de las máquinas y equipos
• Aumenta la rentabilidad de la maquinaria
• Disminuye las pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques
• Comporta una reducción de accidentes y aumento de la seguridad
• Ante la mejora de la productividad y la calidad del producto, también mejora la satisfacción del cliente
• Reduce los costes de seguros industriales, al reducir el riesgo de cara a las compañías aseguradoras

En resumen, se puede decir que la principal finalidad del mantenimiento predictivo es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos al mínimo coste.

El área de mantenimiento 4.0
Tras recibir información diaria recopilada de los trabajos, el área de mantenimiento industrial desarrolla bases de datos propias.

Unos sistemas de información que permiten realizar exhaustivos informes sobre la aplicación de las gamas de preventivo, detección de equipos problemáticos y análisis de averías singulares.

Tras esta recopilación, se extrae una propuesta de mejora tanto de las instalaciones y equipos, como para su propio mantenimiento. Y de esta forma, el área de mantenimiento genera esta valiosa información para sus clientes :

• Gamas de mantenimiento. La elaboración de gamas de mantenimiento (conjunto de tareas de mantenimiento que tienen uno o varios elementos comunes) o revisión de las gamas existentes. Normalmente las gamas de mantenimiento agrupan tareas que tienen en común el sistema donde realizarse, la especialidad del técnico y la frecuencia con la que se realizan.
• Detección de posibles averías. Un servicio de mantenimiento también debe servir para detectar equipos problemáticos y en especial potenciales averías.
• En algunas ocasiones se detectan averías en equipos que no tienen altos costes de reparación ni paran las instalaciones, pero que habitualmente se averían y deben someterse a intervenciones repetitivas
• En otros casos un servicio de mantenimiento detecta problemas en equipos caros, que comportan altos costes de intervención
• Finalmente, el servicio de mantenimiento puede aplicarse en equipos críticos. Este tipo de equipos, en caso de avería originan un elevado número de horas de parada y la consecuencia es muy perjudicial para la empresa, ya que el paro de producción puede ocasionar pérdidas importantes.

Meinsa, instalador autorizado en media y baja tensión
MEINSA, Automatización de Procesos Industriales, es pionera en el mantenimiento industrial, para garantizar el funcionamiento adecuado de los equipos de fabricación en cada empresa.

Una empresa de automatización industrial que cuenta con más de 40 años de experiencia en servicios de mantenimiento industrial eléctrico y de instrumentación. Con instaladores autorizados, especialmente en líneas de alimentación eléctrica de media y baja tensión.

MEINSA realiza revisiones y verificaciones industriales, comprobando el cumplimiento de las disposiciones establecidas en reglamentos electrotécnicos, teniendo en cuenta las normas particulares de la empresa suministradora y las normas de obligado cumplimiento.

Con experiencia significativa en instalaciones y reformas eléctricas de AT, MT, Termografías, Auditorias eléctricas, Análisis y estudio de cargas y cualquier tipo de sistema de control.

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